壓鑄工廠總結了壓鑄生產中模具損壞的原因：在壓鑄生產中，常見的模具損壞形式是開裂和破裂。 應力是模具損壞的主要原因。 熱，機械，化學和操作沖擊都是應力的來源，包括機械應力和熱應力。 壓力是由以下因素引起的：

1。 模具加工過程中熱處理不當會導致模具開裂和過早報廢，特別是僅通過未經(jīng)回火的淬火和回火處理，再進行表面滲氮處理，將導致成千上萬的壓鑄件破裂。鋼淬火過程中會出現(xiàn)表面開裂應力 冷卻過程中熱應力和相變過程中組織應力的疊加。 淬火應力是變形和開裂的原因，必須對其進行回火以消除應力。

2。 在壓鑄的生產過程中。 模具溫度模具在生產前應預熱至一定溫度。 否則，當填充高溫金屬液體時，它將引起冷卻，這將導致模具內外層的溫度梯度升高，形成熱應力，并使模具表面破裂甚至破裂。 在生產過程中，模具溫度持續(xù)升高。 當模具溫度過高時，模具容易發(fā)粘，運動部件不會損壞模具表面。 應設置冷卻溫度控制系統(tǒng)，以將模具的工作溫度保持在一定范圍內。

第三，在模具制造過程中

①在終加工（例如車削，銑削和刨削）過程中產生的切削應力。 該應力可以通過中間退火消除。

②在淬火鋼的磨削過程中產生磨削應力，在磨削過程中產生摩擦熱，并產生軟化層和脫碳層，這降低了熱疲勞強度，并容易導致熱裂紋和早期磨損。 開裂。 將h13鋼精磨后，可以將其加熱到510-570°C（厚度為25mm）一小時，以進行應力消除退火。

③EDM產生壓力。 在模具的表面上形成一層富含電極元素和介電元素的白色亮層，該層堅硬而脆。 該層本身將產生裂紋和應力。  EDM中應使用高頻，以大程度地減少白色亮層。 必須通過拋光和回火將其除去。 在第三回火溫度下進行回火。

④粗鍛質量。 一些模具僅會破裂幾百個零件，并且破裂會迅速發(fā)展。 可能在鍛造過程中只能保證外觀尺寸，并且鋼中的松散缺陷（例如樹枝狀，碳化物，縮孔和氣泡）將沿著加工方法延伸并伸長以形成流線型形狀。 終的淬火變形，開裂，使用中的脆化和破壞趨勢都有很大的影響。